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물류창고 업무 매뉴얼 총정리(f. 물류센터, 물류부동산, 물류관리 …
하지만 물류창고의 기능은 단순히 물건 거치의 기능에 그치지 않습니다. 물건을 적정하게 관리하고 지시에 따라 신속한 입출고가 가능해야 합니다. 또 …
Source: logipress.tistory.com
Date Published: 1/20/2021
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물류 창고 관리 솔루션
자동 ID 기술 사용으로 물류 창고의 재고 주문, 저장, 추적 과정을 자동화. … 원자재 수령에서부터 완제품 발송까지 물류창고 운영의 모든 부분을 관리.
Source: satoasiapacific.com
Date Published: 8/14/2022
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물류 창고 및 유통 | Maersk
각 솔루션의 모든 면에서 광범위한 지리적 범위와 융통성이 특징인 Maersk의 독보적인 입지를 활용하여 특정 창고 관리 목적 및 법적 요구사항을 충족할 수 있습니다.
Source: www.maersk.com
Date Published: 9/4/2021
View: 1668
[ERP] 물류 요약 | SCM – 창고관리 – OPEN 투게더
[ERP] 물류 요약 | SCM – 창고관리 · 1)창고 내 면적 및 공간 체적 효율 향상 · 2)입출고 작업이 쉽고 편하게 · 3)고객 주문에 신속대응 · 4)눈으로 보는 관리Source: opentogether.tistory.com
Date Published: 11/17/2022
View: 407
창고관리 시스템(WMS) – 한국네트웍스 공식 웹사이트
창고관리 시스템 (air-WMS)Warehouse Management system. 물류센터에서 발생하는 입하, 적치, 보관, 재고할당, Picking, 출하 등의 업무를 편리하고 세밀한 기능을 …
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Date Published: 7/23/2022
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스마트한 창고 관리로 효율을 높인 ‘유도(YUDO)’ – 물류신문
늘어나는 물동량을 신속하게 처리할 수 있는 시스템 구축이 기업 생존을 좌우하는 요인으로 작용하고 있기 때문이다. 여기에 효율적인 물류창고(센터) …
Source: www.klnews.co.kr
Date Published: 2/27/2021
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창고 관리 시스템(Warehouse Management System, WMS)이란?
WMS는 입고, 적치, 재고, 피킹, 출고 등 물류센터 프로세스 전체를 통합 관리하여 기업의 물류관리 및 운영능력을 향상시킴으로써 경영자원의 유용한 활용 …
Source: m.blog.naver.com
Date Published: 11/2/2021
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물류 창고 관리- WMS | canias4.0 – ias – canias
caniasERP의 물류 창고 관리WMS(Warehouse Management) 모듈은 물류 창고 이동을 자동으로 관리하여 기업의 시간을 절약할 수 있습니다. 이 모듈을 사용하면, …
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Date Published: 3/2/2022
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주제에 대한 기사 평가 물류 창고 관리
- Author: 로지브리지LOGIBRIDGE
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- Date Published: 2021. 8. 26.
- Video Url link: https://www.youtube.com/watch?v=lqItTAuahBU
물류창고 업무 매뉴얼 총정리(f. 물류센터, 물류부동산, 물류관리, WMS, 로케이션)
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창고는 물건을 보관하는 장소를 뜻하는데요.
하지만 물류창고의 기능은 단순히 물건 거치의 기능에 그치지 않습니다.
물건을 적정하게 관리하고 지시에 따라 신속한 입출고가 가능해야 합니다.
또 신속한 출고를 위해 창고내 모든 선반에 일종의 주소와 같은 번지를 부여하게 됩니다.
이렇듯 창고내 각각의 선반에 주소를 부여하고, 어떤 품목이 보관되어 있는지 정확하게 관리하는 것을 ‘로케이셔관리’라고 부릅니다.
또한 정해진 로케이션에 재고를 정확하게 유지하는 것을 ‘현품관리’라고 정의합니다.
만약 현품관리가 제대로 되지 않으면 해당 로케이션에 물건을 가지러 갔을 때, 물건이 없거나 잘못된 물건이 보관되어
정확하고 신속하게 출고를 할 수 없게 됩니다.
이외에도 보관기능에는 다양한 부대관리가 있는데요.
예컨대 식품이나 약품, 화학품 등은 특정 기간이 지나면 열화하므로 사용 기한을 철저하게 관리해야 합니다. 이를 ‘유효기간관리’라고 부릅니다.
또한 로트 관리와 시리얼넘버 관리가 필요한 품목도 있습니다.
예를 들어 공장에서 로트넘버를 할당한 제품이 있으면 보관되어 있는 물품의 로트 번호를 관리해야 합니다.
로트 넘버 관리가 제대로 이뤄지지 않아, 창고에서 출하된 상품이 이전 고객에게 출하한 물건보다 오래됐다면 클레임이 발생하게 됩니다.
오래된 로트넘버의 물건이 출하되지 않도록 재고를 관리할 때 전회보다 이번 회에 오래된 로트가 출하되는 로트 역전이 일어나지 않도록하는 로트 관리가 중요합니다.
시리얼 넘버는 기계 등에 해당되는 ‘일련번호’를 뜻합니다.
고액의 기계는 각각 시리얼 넘버를 부여해 관리하게 됩니다.
로트넘버와 시리얼넘버를 창고에서 관리함으로써 납품처에 출하된 로트넘버와 시리얼넘버의 물품을 관리할 수 있으므로 ‘트레이서빌리티’를 정확하고 신속하게 수행할 수 있습니다.
*트레이서빌리티란 : 제품의 품질문제가 발생했을 때 문제의 원인을 규명하는 절차를 단기간에 신속하게 처리해 대책을 취할 수 있도록 하는 것을 뜻함.
보관과 더불어 창고에서 중요한 업무는 일반적으로 하역이라고 부르는 작업인 입하, 검품, 입고, 적치, 보관, 출고 지시와 피킹, 포장, 출고 등 물품의 출입에 관한 업무입니다.
물품의 출입에 관한 작업은 지시에 따라 정확하고 효율적으로 수행해야 합니다.
입하가 된 물품이라도 검품 과정을 통해 문제가 발견될 경우, 수령을 거부해야 합니다.
출고는 출고 지시에 따라서 정확하게 피킹이 되도록 리스트를 출력해야 합니다.
일련의 작업을 정확히 수행하기 위해서는 업무과정과 시스템이 제대로 구축이 되어야 합니다.
한편 창고에서는 보관과 입출고 이외에도 보다 부가가치가 높은 업무를 수행하는 일이 있는데요.
가령 특수 포장 작업이 대표적인 예인데, 물류에서의 유통가공도 이에 해당합니다.
이러한 작업을 수행하기 위해서는 특수포장과 가공이 가능한 시스템 체계가 필요합니다.
또한 보관 기능이 없는 통과형 창고와 예치 재도를 보관하는 VMI 창고, 예치 재고를 보유하고 출하량에 맞춰 청구를 하는 센터 창고 등 다양한 기능을 가진 창고가 있으며, 각각 독자적으로 업무와 관리가 이뤄집니다.
최근에는 ‘풀필먼트’ 기능이 다양한 형태로 추가돼 물류창고의 기능과 성격이 더욱 다양하게 진화되고 있습니다.
예컨대 단순한 보관 업무를 넘어, 반품과 제품의 A/S 등 물류창고와 센터의 기능이 더욱 세분화되고 고객맞춤형으로 발전되는 형태인데요.
미래 물류창고는 더욱 다양한 부가기능을 제공할 것으로 예상되며, 수소 화물차 연료 충전을 위한 ‘수소 충전 인프라’ 등을 구비할지도 모르겠습니다.
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물류 창고 관리 솔루션
원자재 수령에서부터 완제품 발송까지 물류창고 운영의 모든 부분을 관리
현재 재고 상황을 명확히 파악하지 못해 제품 찾는데 많은 시간을 소비하고 계십니까?
낭비를 줄이고 선입선출(FIFO)과 유효기간 관리를 통해 손실액을 줄이고자 하십니까?
물류 창고 및 유통
콘솔 센터
소싱 지역과 연결되는 완벽한 입지를 가진 물류 창고는 수출 전에 자재 및 상품을 결합하여 육상 운송과 컨테이너 적재를 최적화합니다.
Maersk의 포트폴리오는 자유무역지역이나 운송이 편리한 항구 근처에 위치한 보세/비보세 창고 및 시설로 이루어져 있습니다.
다국가 통합을 비롯한 국내 및 지역/국제 통합을 제공합니다. 말레이시아 탄중 펠레파스의 East-West 환적 허브를 비롯한 여러 허브가 세계 각국에 위치하며, 이 시설들을 통해 자유무역지대 안에서 다국가 통합 및 다양한 제품 맞춤 서비스를 제공합니다.
[ERP] 물류 요약 | SCM – 창고관리
창고관리
창고관리 개념
창고관리의 기본
①창고개념
물품을 보관하는 시설로 공급과 사용시점의 시간적 효용을 증대시켜주는데 주기능을 하고 있다.
②창고의 기능
·주문 출하시 신속대응 서비스 기능
·구매 조달, 생산, 판매시점 조정 완충 기능
·대량화에 따른 소량 공급의 완충 기능
·집하, 분류, 재포장, 검품, 유통 가공등 유통판매 지원기능
·성·비수기, 계절적 차이등의 수급 조정 기능
·보관 상품, 건물, 시설, 장비, 자금등의 신용 기관적 기능
·물품 연결 거점적 기능(물류센터)
·수요환경 변화에 신속 대응 기능
③창고관리 시 유의점
·자재는 선입선출을 기준으로 출고
·자재는 안전하고 효율적인 보관
·창고공간의 효율성과 신속한 입출고
④저장의 일반원칙
1)저장위치 표시의 원칙, 2)분류저장의 원칙, 3)품질보존의 원칙, 4)선입선출의 원칙, 5)공간활용의 원칙
창고관리시스템
창고관리시스템의 개요
①창고관리시스템의 정의
WMS(Warehouse Management System)은 창고를 관리하는 전문 종합 정보시스템으로 창고 내에서 각종 관리를 수행하는 정보시스템이다.
②창고관리시스템의 목적
1)창고관리의 효율향상
2)재고 수량 및 금액 관리의 자동 계산 효율 향상
3)창고 보관 관리의 가시화
4)실물(현장) 재고와 장부(전산) 재고와의 차이 일치화
5)보관 면적, 체적의 효율성 극대화
6)피킹 작업의 정확도 및 효율성 향상
7)선입선출의 정확한 실시
8)창고 내 포장 보관 관리의 정확도 및 효율성 향상
9)다른 시스템(ERP·TMS·OMS등)과의 효율적인 연계 등
③창고관리시스템의 주요기능
주문 접수, 주문 실시, 일정 계획, 작업 관리, 입고 관리, 위치 관리, 출하 관리, 차량 관리, 재고 관리, 상호 호환 관리, 운영 관리
창고 운영하기
창고 레이아웃의 기본
①창고 레이아웃
제한된 공간 안에 효과적으로 배열하기 위해, 창고 안에 물품을 일정한 공간과 구역으로 설계 배치하는 것이다.
②창고 레이아웃의 기본 원칙
1)창고 내 면적 및 공간 체적 효율 향상
2)입출고 작업이 쉽고 편하게
3)고객 주문에 신속대응
4)눈으로 보는 관리
5)동선 경로가 짧게
6)입출고 문 동일 (출입구>A품목>B품목>C품목)
7)입출고 문 다름 (출하빈도>A품목>B품목>C품목)
8)중량물, 오염시킬 품목은 출구쪽 + 아래쪽 배치
9)품목과 수량관계 분석후 규모 크기에 따라 배치
10)ABC분석통한 양,빈도,주문건수,크기,중요도순으로 중점관리
③창고 레이아웃의 기본 원리
1)흐름 방향의 직진성 원리 2)물품, 사람, 운반 기기의 역행교차 없애기 3)취급 횟수 최소화 4)높낮이 차이의 최소화 5)모듈화·규격화 고려
창고 레이아웃 관리
창고 로케이션 보관
①창고 로케이션 보관 관리
레이아웃된 장소·위치에 주소를 부여하여 찾기 쉽고 꺼내기 쉽게 효율적으로 보관관리를 말한다.
②창고 로케이션 관리의 기본 원칙
1)초보자라도 누구나 알기 쉽고 작업이 쉽도록 관리 2)정위치 지정 관리 3)물품의 보존관리가 눈으로 보이게 4)이상 기준값 표시 관리 5)바코드, 무선 인식(RFID) 수단 활용 6)로케이션 관리의 코드화·정보화
③로케이션 보관 방식의 선정
·고정 로케이션 보관방식
보관하게 될 로케이션이 고정되어 있다는 것으로 정해진 로케이션에만 제품을 보관하는 것이다
회전율이 높은 A품목에 적합 / 다수량
·자유 로케이션 보관방식
보관하게 될 로케이션이 고정되어 있지 않고, 자유롭다는 것이다.
회전율이 낮은 B, C품목에 적합 / 보관능력 및 유연성 높음
·고정 자유 병행 로케이션 보관방식 위 두 방식을 병행하는 방식으로, 일정 품목군에 대해 일정한 보관 구역을 설정하지만, 그 범위 내에서는 자유롭게 채택하는 방법이다. A, B, C 모든 품목 / 절충식 보관 방법 / 보편적으로 사용
④창고 로케이션 번호선정
번호선정: 제품이 보관될 때에는 제품코드와 연결된 로케이션 번호에 의해서 제품이 보관되어 진다.
1)창고 구분코드: 2곳 이상의 창고를 운영 시 가장 큰 영역으로 창고 구분코드를 설정한다. [창고가 한 곳일 경우 생략해도 무방] 2)보관구역 구분코드: 창고 내에서 가장 큰 영역으로 작업구역을 구분한다. [화주사별·브랜드별·상품군별 같은 대분류 / 복수가 아닐경우 생략해도 무방] 3)작업라인 구분코드: 작업구역이 설정되면 보관 랙에 따라 작업 통로 라인을 구분하여 코드를 설정한다. 4)랙 번호 구분코드: 통로가 구분되면 랙 번호를 설정한다. 5)셀 구분코드: 랙 번호가 설정되면 단과 열을 구분하여 최종 로케이션인 보관하는 각각의 칸인 셀(cell)로 구분한다.
로케이션 번호: ’13-A5-03-45′ 번호 의미 1 창고(물류 센터) 번호 3 브랜드(작업 구역) 번호 A5 통로 번호(A5 라인) 03 랙 번호(03번 랙) 45 셀 번호(4단 5열 로케이션)
창고재고 입고 적치 관리
출고 오더 피킹
오더 피킹: 보관 중에 있는 물품을 오더하는 것으로 즉, 주문에 의해 꺼내는 것이다. [합리화 포인트: 생력화·자동화·기계화·정보화에 의한 피킹 오류 감소 및 출고 생산성 향상]
출고 분류 시스템
분류 시스템의 개요
분류(sorting): 창고에 보관된 물품을 꺼내어 고객별·차량별·지역별·용도별 등으로 구분하는 것으로, 정보에 따라 물품을 정해진 장소에 모으는 작업
·분류 시스템 분류 1)수동 2)자동 3)전자동 ·분류 시스템 목적 1)지시 2)기억 3)검출·조회 4)분류
분류 시스템 도입 효과
1)생산성 향상 2)고객서비스 향상 3)생력화 4)분류 시간단축 5)분류 오류감소
한국네트웍스 공식 웹사이트
다국어 지원 체계 anywhere, any pc, any user 완벽 지원
업무별 전략설정 및 Decision Tree 기능 창고/고객별/제품별 각 업무에 맞는 전략을 세팅하고 업무 프로세스에 그대로 적용
작업흐름(Value Added Task Flow) 설정기능 물류창고/고객/제품에 따라 변화하는 업무를 사용자가 정의하고 각 단계별로 통제가능
물류활동을 실시간으로 최적화할 수 있는 3D 모니터링 재고 정보만으로 실시간으로 일어나는 입하, 적치, 피킹, 포장, 출하
지시 정보를 3D 모니터링 가능
스마트한 창고 관리로 효율을 높인 ‘유도(YUDO)’
최근 코로나로 인해 지속적으로 물동량이 증가하면서 AGV로봇을 통한 자동화에 대한 관심이 높아지고 있다. 늘어나는 물동량을 신속하게 처리할 수 있는 시스템 구축이 기업 생존을 좌우하는 요인으로 작용하고 있기 때문이다. 여기에 효율적인 물류창고(센터) 운영을 통한 보관의 중요성도 덩달아 높아지고 있다. 특히 최근 물류창고(센터)의 공급보다 수요가 많아 사용할 수 있는 물류창고(센터)의 공간을 찾기 어려워지면서 기존의 공간 효율성을 높이려는 시도들이 늘어나고 있다. 이번에 소개할 사례는 스마트한 물류창고(센터) 관리로 효율을 높인 ‘유도(YUDO)’이다. 플라스틱 사출 금형에 핵심 부품인 핫러너를 생산하는 유도는 원자재 창고에 자동화 시스템을 도입해 효율적으로 운영하고자 했다.
부족한 공간과 인력 문제로 어려움 겪어
유도는 물동량 증가에 따른 보관 공간 부족현상이 가장 심각한 문제였다. 유도의 경우 박스나 파렛트를 평치에 적치해 높은 층고를 활용하지 못하고 있었다. 물동량은 지속적으로 증가하는데 보관공간의 부족으로 인해 원자재 관리도 쉽지 않았던 상황이었다. 공간의 부족과 함께 실시간 이동 데이터 관리도 되지 않았다. 작업자가 직접 물품을 찾아 피킹하는 시스템과 작업자의 숙련도에 따라 빈번하게 발생하는 휴먼 에러로 인해 데이터 관리에 어려움이 있었다. 이에따라 업무 효율은 물론 물동량을 처리하는 속도 또한 문제가 되고 있었다. 여기에 물가 상승에 따른 인건비 증가, 노동력 공급 감소 등 부가적인 문제들도 적지 않은 상황이었다.
SWS 구축을 통한 효율 극대화
Studio 3S는 유도가 겪고 있는 공간과 인력에 대한 문제를 해소하기 위해 자동화 시스템 적용이 필요하다고 판단했다. 이에 SWS(Smart Warehouse System) 구축 프로젝트를 제안했다. SWS구축 프로젝트는 스마트한 창고 시스템을 구축하는 것으로 창고의 공간 효율과 보관 효율을 극대화하고, 물류를 신속하게 처리 및 관리하여 높은 회전율을 제공하는 시스템이다. 또한 다양한 크기의 상품 핸들링이 가능하며 창고 관리 시스템(WMS)과 연계로 창고 운영현황을 실시간으로 모니터링 할 수 있는 시스템이다.
유도는 높은 층고의 물류창고(센터)를 운영하면서도 수직공간을 활용하지 않고 수평 공간만을 활용하는 평치 적치로 공간 활용의 비효율이 상당했다. 이를 해소하기 위해 높은 층고를 활용한 Rack 설치를 통해 보관 밀도를 높이고 레일을 통해 자유롭게 이동할 수 있는 TAGON Shuttle Robot 시스템을 도입하여 GTP 방식을 적용했다. TAGON Shuttle은 Rack 사이의 레일을 따라 선반 내 제품을 자동 운반하는 로봇이다. 신속하고 정확한 이송 처리로 피킹 및 적치가 가능하다. 특히, 바코드 좌표를 인식하여 스스로 위치를 포지셔닝하고 창고관리시스템인 WMS와 연계되기 때문에 물동량과 창고 회전율을 극대화할 수 있는 시스템이다.
유도에 적용된 시스템은 높은 층고를 최대한 활용하기 위해 9층 높이의 Double Deep Storage를 적용, 전체 저장용량 900 Cell의 Rack과 Shuttle 3대로 구성됐다. 또한, Shuttle 전용 리프트를 이용하여 층을 이동할 수 있도록 했다. Rack을 통해 물품을 피킹 및 적치하는 입고부터 출고될 물품 박스를 피킹하고 컨베이어에 옮겨 박스를 자동으로 출고 처리 할 수 있게 구성했다. 컨베이어를 통해 입고 대기부터 주문 처리, 피킹, 출고, 그리고 다시 대기 Order 박스로 과정을 반복한다. 유도는 이 시스템을 통해 박스 간의 공간 효율을 증가시킬 수 있었다. 또한 이송 대차 AGV와 연계로 공정 간 100% 물류 자동화를 실현했으며 출고량이 증가해도 한 번에 다중 출고 처리가 가능하기에 업무효율을 개선할 수 있었다.
이 시스템에서 Rack과 Shuttle이 중요한 역할을 하고 있지만 이를 뒷받침 할 수 있는 S/W는 빼놓을 수 없는 중요한 요소이다. 입출고로 이동하는 물품을 실시간으로 관리하고 재고 분석은 물론, 재고데이터 추적 및 적정 재고를 파악하여 불필요한 원자재 도입을 막을 수 있었다. 또한 정확한 물류 정보를 유지, 효율적인 업무가 가능하기 때문에 업무 생산성 또한 향상됐다. 즉, 안정적이고 효율적인 물류 운영을 위한 통합 물류 관리 시스템(ILC, 원재료 및 자재의 조달에서부터 제조, 보관, 출하에 이르기까지 공장 내 이동하는 재공 및 재고에 대한 LOT 단위의 위치 이동 정보를 실시간 모니터링 하는 물류 관리 시스템), 창고 관리 시스템(WMS)을 통해 제어, 모니터링, 분석이 가능하기 때문에 S/W의 적용은 매우 중요한 포인트로 볼 수 있다.
340% 생산성 향상이라는 놀라움
유도의 수주부터 출고 완료까지의 과정을 세분화 해 확인해본 결과 전체 작업 중 가장 많은 비중을 차지하는 작업이 피킹이었다. 그동안 유도는 전체 작업 시간의 87%를 피킹 작업에 사용하고 있었다. 하지만 이번 SWS의 도입을 통해 비약적으로 피킹 작업 비중을 줄일 수 있었다. 기존의 인력을 활용하는 것과 TAGON Shuttle 시스템을 이용한 자동화 피킹을 비교해보면 기존 87% 피킹 작업 비중이 55%로 축소됐다. 이를 통해 효율적이고 높은 회전율을 제공할 수 있었다. 이는 TAGON Shuttle 특징인 빠른 스피드와 높은 처리 능력 때문이다. 또한, 전체 생산성이 3배 이상 증가하여 일일 처리 가능 용량이 증가했다. 즉, 똑같은 시간으로 더 많은 일을 처리할 수 있어 효율적인 업무 처리가 가능하게 됐다. 시간으로 계산해보면 하루 18건의 물동량을 처리하기 위해서 기존에는 2시간 51분이 소요 되었다. 건당 평균 9분 30초 정도가 소요 된 셈이다. 하지만 SWS 구축 후에는 총 50분 정도로 작업 시간을 비약적으로 줄일 수 있었다. 건당 평균 처리속도가 2분 48초로 줄어 많은 개선이 이루어졌다는 것을 알 수 있다. 이는 기존 대비 340% 생산성이 향상된 수치이다.
이번에 소개한 사례는 창고 자동화를 통한 공간 및 보관 효율성 극대화, 신속한 주문 처리로 높은 회전율과 생산성 향상의 효과를 본 사례로 물동량 증가로 처리 능력 및 보관 효율이 떨어져 고민인 기업자들에게 좋은 사례가 될 것이다.
[IT정보] 창고 관리 시스템(Warehouse Management System, WMS) 개념
창고 관리 시스템(Warehouse Management System, WMS)은 창고 또는 배송 센터 관리를 지원하고 최적화하도록 설계된 응용 소프트웨어입니다. 프로그램은 창고 안 밖의 제품 이동과 보관에 있어서, 시설 운영을 계획, 구분, 지원, 감독, 통제할 수 있게합니다.
WMS는 비즈니스의 전체 재고에 대한 가시성을 제공하고, 유통 센터에서 매장 선반까지 공급망 이행 작업을 관리하는 소프트웨어 솔루션입니다.
WMS는 입고, 적치, 재고, 피킹, 출고 등 물류센터 프로세스 전체를 통합 관리하여 기업의 물류관리 및 운영능력을 향상시킴으로써 경영자원의 유용한 활용과 기업 서비스 향상을 지원하는 시스템입니다.
WMS는 창고 내에서 이루어지는 모든 창고업무(입고, 로케이션, 출고, 이동, 재물조사 등)를 신속 정확하게 관리하고 공급 채널(Supply Channel)과의 재고정보의 실시간 공유를 지원함으로써 창고를 효율적으로 운영할 수 있게 해줍니다.
WMS는 물류센터에서 화물을 관리하기 위한 모든 정보시스템의 총칭을 말합니다. 따라서 WMS는 화물의 입출고관리, 재고관리, 보관위치관리시스템, 출고지시시스템과 픽킹시스템( DPS- Digital picking system, Digital picker system, Auto picking system etc) 합포장시스템(DAS, Digital assort system), 택배interface system 등으로 구성되어 있으며, 이러한 시스템은 각 기업별로 물류관리의 목적 및 물류관리의 규모에 따라 채용하는 종류와 깊이가 다릅니다.
물류 창고 관리- WMS
탄력적인 물류 창고에서의 주문
기업 소유의 모든 물류 창고와 그 내용물이 모듈에 상세하게 기록됩니다. 사용자는 어떤 재고 물류 창고에 어떤 자재가 얼마나 있는지 정확하게 알 수 있습니다. 이를 통해 사용자는 모든 물류 창고나 재고 보관소 주소를 효율적으로 이용하고, 여러 물류 창고나 재고 보관소의 자재 재고를 편리하게 관리할 수 있습니다.
재고 이동의 초기화
시스템의 다른 모듈에 있는 자재 문서에 의해 물류 창고에 있는 실제 재고 이동을 시작할 수 있습니다. 또한, 구매 관리 모듈을 통한 구매 오더 따른 제품 운송(입고), 판매 관리 모듈에서 생성된 납품서에 의한 납품 (출고), 생산 관리 모듈에서 생성되는 생산 오더에 따라 생산 공급 영역으로 자재 운송 (입고) 혹은 생산 주문에 따라 상품을 물류 창고로 배치(입고) 프로세스를 실질적으로 수행할 수 있습니다.
물류 창고 주문 처리 중에 기본 데이터 관리 모듈의 치수, 중량, 물류 창고 그룹 및 조건 그룹과 같은 물류 창고 관리 정보를 사용합니다. 또한 재고 관리 모듈은 물류 창고 관리 모듈에서 알려진 일상 작업을 위한 인프라를 제공합니다.
자동 창고 주문
생산 관리 모듈과 함께 모듈에서 구현하는 자동화는 생산 작업 흐름을 촉진하려는 기업에 중요한 이점을 제공합니다. 비즈니스 거래가 수행되면 관련 프로세스가 물류 창고 관리 모듈에서 활성화됩니다. 구매 오더를 따라 입고된 제품은 먼저 수집 영역으로 지정된 물류 창고/재고 창고에 등록됩니다. 여기서 물류 창고 관리 모듈은 자동으로 최종 물류 창고/재고 장소에 제품을 보관하는 배치 오더를 생성합니다. 따라서 공급 업체가 제공하거나 회사에서 제조한 제품은 물류 창고에 쉽고 빠르게 배치될 수 있습니다.
이 모듈에서 고객의 주문이 처리되고, 배송 노트가 기록되면 자동 수집 주문을 생성할 수 있으며 상품을 물류 창고에서 꺼내 수집 영역으로 이동할 수 있습니다. 마찬가지로 수집된 주문과 생산에 사용되는 원자재는 적시에 적당한 위치에 보관됩니다. 또한 시스템은 생성된 배치/수집 오더를 기반으로 권장 사항 목록을 작성합니다. 이 목록에는 적절한 물류 창고/재고 창고 주소에 대해서 사용자가 구성할 수 있습니다.
포괄적 사이즈 처리
입고 및 출고를 위해 적절한 물류 창고/재고 창고를 추천합니다. 주문에 대해 특별히 기록된 기준에 따라 가장 먼저 관리될 보관 위치에 가장 이상적인 대안이 나열됩니다. 목록에 있는 제안 사항 중 어느 것을 적용할지 결정하는 것은 책임자인 물류 창고 관리자의 재량에 달려 있습니다. 기준은 사용자가 정의할 수 있으며 일반적으로 다음 항목과 관련됩니다.
거리 (최단 거리)
진입이 용이하거나 가까운 물류 창고, 비어 있거나 꽉 찬 창고
각 물류 창고 위치에 하나의 제품 허용
FIFO 원칙 또는 이와 유사한 방법
물류 창고 공간 우선 순위 지정을 위한 사용자 정의
또한 ‘냉장 보관’, ‘유해 물질 저장소’ 또는 ‘소형 부품 보관소’와 같은 물류 창고 관련 조건 그룹을 모듈에 생성할 수 있습니다. 따라서 특수 소재를 적절하게 보관하기 위한 요구사항을 모두 충족할 수 있습니다. 수집/배치 제안이 목록에 적용될 경우 물류 창고 직원이 물리적 화물 이동을 수행하고 작업이 시스템에 통지됩니다. 알림 프로세스는 고정된 컴퓨터 업무 스테이션을 통해, 또는 모바일 장치를 통해 수행될 수 있습니다.
모바일 사용
모바일 물류 창고 관리용 응용 프로그램 및 모바일 데이터 입력 장치(MDE)를 사용하여 수집 및 배치 주문을 독립적으로 처리할 수 있으며, 재고 이동을 기록할 수 있습니다. 이 데이터는 실시간으로 재고 관리 모듈 및 물류 창고 관리 모듈로 전송됩니다. 이 기능은 시스템의 일관성에 크게 기여합니다. 바코드 판독기를 사용하면 납품서 또는 구매 주문 번호를 원격 제어할 수 있으며, 출고/입고 또는 자재 재고 이전 기록을 기록할 수 있습니다. 여기서 각 바코드에 포함된 데이터는 사용자가 쉽게 구성할 수 있습니다. 시스템에 직접 연결하면 수집 프로세스의 상태를 지속적으로 모니터링할 수 있고, 필요할 때마다 사용 가능한 재고를 확인할 수도 있습니다. 따라서 사용자는 납품 가능성에 대한 즉각적인 판단을 할 수 있습니다. 이 솔루션을 통해 사용자는 물류 창고에서 자재 관리 업무를 간단하게 수행할 수 있습니다.
통합
물류 창고 관리 모듈은 시스템에 완전히 통합되어 있습니다. 따라서 물류 창고 관리와 관련된 모든 데이터는 항상 최신 상태로 유지됩니다. 구매 관리, 판매 관리, 생산 관리와 같은 모듈과의 통합을 통해 마스터 데이터 관리 모듈에 저장된 정보를 사용하여 모든 물리적인 자재 이동과 관련 프로세스가 자동으로 시작하고 처리합니다. 수집 또는 배치 작업의 결과는 재고 관리 모듈을 통해 추적됩니다. 또한 모듈의 통합된 수용량 제어 기능으로 모든 스토리지 위치를 가장 효율적으로 사용할 수 있습니다.
이 모듈은 향후 판매 주문, 생산 주문이나 화물 인도 주문과 같은 상품 이동에 대한 정보를 제공하고 물류 창고를 가장 효율적으로 이용할 수 있도록 지원합니다.
기능 개요
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